Traçabilité

Fondamentalement, la traçabilité – connue en anglais sous le nom de « traceability » – désigne la capacité à retracer à tout moment le parcours d’un produit, d’un lot ou d’une matière première tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Ce concept englobe l’historique complet du produit : qui a acheté quoi, quand et auprès de qui ; qui l’a transformé ou transmis ? Il est essentiel qu’il s’agisse d’un système d’information mis à jour en continu à toutes les étapes du processus, et non d’une simple documentation ponctuelle.

Le règlement (CE) n° 178/2002, entré en vigueur le 28 janvier 2002 et dont l’application est obligatoire depuis le 1er janvier 2005, régit précisément cette exigence : il oblige les entreprises à garantir une traçabilité sans faille, de la production initiale jusqu’au dernier point de vente, appelé « point of sale ». Il est important de faire la distinction avec le simple étiquetage : le numéro de lot, le numéro de série ou la date limite de consommation sont des conditions techniques préalables – la traçabilité est le système global qui rassemble ces informations au sein d’un flux d’informations structuré. La norme ISO 22005, publiée pour la première fois en 2007, est considérée comme le cadre internationalement reconnu pour la mise en place systématique de tels systèmes de gestion de la traçabilité, sans pour autant qu’il en découle une obligation générale de certification.

Au sein d'un système de traçabilité, on distingue deux procédés complémentaires qui, dans la pratique, sont regroupés sous le terme de « tracking et tracing », mais qui, sur le plan opérationnel, concernent des directions opposées. Le « tracking » désigne le suivi en aval le long de la chaîne d'approvisionnement, c'est-à-dire la capacité, à partir d'un point de départ connu, à déterminer où un produit ou un lot a été acheminé (en aval). La question inverse – d’où provient ce produit, à quel lot appartient-il, quel fournisseur en amont l’a fourni – trouve sa réponse dans le « tracing », qui consiste en un suivi ciblé en amont (upstream).

Dans ce contexte, le terme « traçabilité inverse » est délibérément compris comme un suivi systématique de l’origine, du lot et du fournisseur – et non, expressément, comme un processus de retour. Ces deux directions s’appuient sur les mêmes points de données structurés, qui doivent être soigneusement enregistrés et transmis à chaque étape de la chaîne d’approvisionnement. Les exigences légales minimales relatives à ce parcours des données sont détaillées dans la section consacrée au cadre juridique (→ Cadre juridique).

L'intérêt pratique du suivi en aval ne réside pas dans l'indication de la direction, mais dans la précision des points de données enregistrés pour chaque type de station. Sur le site de production, le numéro de lot, le GTIN et la date de production sont enregistrés comme événement de départ. Lors du transfert vers le transporteur, le SSCC de l’unité d’expédition est ajouté en tant qu’identifiant d’unité (→ section SSCC/NVE). Au centre de distribution, on enregistre le scan d’entrée, l’emplacement de stockage et, le cas échéant, un lot de transfert ; chez le destinataire commercial, un scan à la réception des marchandises clôt le parcours des données avec la date de réception et la référence de commande.

Pour les produits de très grande valeur ou critiques en matière de sécurité, le SGTIN (Serialized GTIN) offre une option d’extension : il complète le suivi par lot par un numéro de série unique pour chaque pièce et permet ainsi une traçabilité sans faille jusqu’au niveau de la pièce, indépendamment du contexte du lot. Lorsque le SGTIN est utilisé, chaque unité peut être traitée comme un objet de suivi autonome, même si elle passe d’une unité d’expédition à une autre au cours de la chaîne d’approvisionnement. Un cas d’application réglementaire obligatoire se présente dans le domaine des dispositifs médicaux : le règlement européen 2017/745 (MDR) impose, pour les dispositifs médicaux à partir de la classe I, une identification unique du dispositif (UDI) qui suit la logique du SGTIN au niveau du support. Chaque dispositif doit être muni d’un support UDI lisible par machine, qui contient à la fois l’identifiant du produit (DI, correspondant au niveau GTIN) et l’identifiant de production (PI, correspondant au niveau du numéro de série ou du lot). Les données UDI doivent être enregistrées dans la base de données européenne EUDAMED, ce qui fait de la traçabilité pièce par pièce dans ce secteur non plus une option d’optimisation, mais une exigence légale minimale.

Dans la pratique, le suivi en amont impose des exigences plus élevées en matière de traçabilité que le suivi en aval, car les processus de production réels permettent rarement une correspondance linéaire et biunivoque entre les lots entrants et sortants. Trois cas de figure compliquent structurellement la traçabilité des lots :

Le « lot-splitting » désigne la répartition d’un lot d’entrée entre plusieurs lots de sortie – par exemple lorsqu’un conteneur de matière première est utilisé pour deux cycles de production. Dans ce cas, le traçage doit pouvoir attribuer les deux lots de sortie au lot d’origine commun. Le problème des lots mixtes (problème des ingrédients multiples) est encore plus complexe : lorsque des ingrédients provenant de lots de livraison différents sont assemblés au cours d’une même étape de production, il en résulte des lots de sortie qui renvoient à plusieurs lots d’origine. Sans documentation explicite de ces relations n-à-m dans le système, il n’est plus possible de reconstituer entièrement la généalogie du produit en amont. Troisièmement, des lacunes apparaissent lors des regroupements de lots en logistique, lorsque des palettes contenant différents lots de production portant le même GTIN sont transférées ensemble sans que la référence du lot ne soit conservée pour chaque unité commerciale.

Une quatrième source de complexité apparaît lors des fractionnements transfrontaliers de lots : lorsqu’un lot entrant est réparti entre des sites de production situés dans différents pays – par exemple l’UE et le Royaume-Uni après le Brexit –, des exigences nationales différentes en matière de traçabilité et de délais de conservation s’appliquent. Au Royaume-Uni, des réglementations autonomes relevant du « Retained Law » sont en vigueur depuis 2021 ; bien que leur contenu corresponde largement au droit européen, elles sont appliquées au niveau national et peuvent, dans certains cas, donner lieu à des obligations de documentation différentes. Un système de traçabilité doit prendre en compte cette divergence pour chaque sous-lot et enregistrer la base juridique applicable dans chaque cas.

Ces quatre cas de figure complexes montrent que la traçabilité en amont n’est pas uniquement une question de disponibilité des données, mais relève également de choix de modélisation structurelle. Le chapitre 5 de la norme ISO 22005 exige expressément que les relations de transformation entre les unités d’entrée et de sortie soient définies comme des composants explicites du système – et non comme une reconstruction a posteriori. Le fait de savoir lesquelles de ces relations le système est capable de représenter dès le départ détermine jusqu’où s’étend réellement la traçabilité en cas d’incident (→ identification des lots et données de référence).

Dans l'Union européenne, l'obligation légale de traçabilité dans le secteur alimentaire repose sur l'article 18 du règlement (CE) n° 178/2002, dit « législation alimentaire générale ». Ce règlement définit les principes généraux et les exigences de la législation alimentaire et impose de manière contraignante la traçabilité depuis la production primaire jusqu'au dernier point de vente. Depuis le 1er janvier 2005, toutes les entreprises qui mettent sur le marché ou transforment des denrées alimentaires, des ingrédients alimentaires, des substances destinées à l’alimentation animale ou des animaux sont tenues de mettre en place et de maintenir en permanence un système de traçabilité adapté.

Le principe opérationnel fondamental est « un pas en arrière – un pas en avant » : chaque entreprise doit pouvoir identifier et documenter son fournisseur immédiat, ainsi que savoir à qui elle a livré ses produits. Cette obligation s’applique à tous les niveaux de la chaîne, de l’agriculture à la logistique en passant par la transformation, le stockage et la distribution.

Il convient de noter le caractère normatif de l’article 18 : le règlement prescrit le résultat – une traçabilité sans faille – et non la méthode technique permettant d’y parvenir. Qu’il s’agisse d’un code-barres, de la technologie RFID, d’une liste de lots sur support papier ou de l’intégration EPCIS : le législateur laisse aux entreprises le choix du système. Cette liberté d’organisation signifie toutefois que la charge de la preuve incombe entièrement à l’entreprise. En cas de problème, quiconque ne peut fournir des informations complètes ne peut invoquer l’absence de prescription technique – mais n’a tout simplement pas atteint le résultat prescrit par la norme. À cela s’ajoute, au niveau national, le Code allemand de la législation sur les denrées alimentaires et les aliments pour animaux (LFGB), qui transpose les dispositions européennes en droit allemand. Ce cadre juridique s’inscrit systématiquement dans le concept HACCP, qui constitue un cadre de gestion préventif pour la sécurité alimentaire.

Dans la pratique, les lacunes en matière de traçabilité apparaissent souvent aux mêmes endroits, quelle que soit la qualité de l'élaboration du concept sous-jacent sur le papier. En l’absence d’interface ERP bidirectionnelle avec le système de gestion des entrepôts (WMS), des ruptures de lots silencieuses se produisent : une palette est physiquement transférée correctement et enregistrée dans le WMS, mais la référence de commande correspondante conserve, dans l’ERP, le statut de lot entrant. En cas de rappel, la mise en concordance nécessite alors une intervention manuelle pour faire le lien entre les deux systèmes – une charge de travail qui, dans le cadre d’une opération de rappel en cours, compromet structurellement la réactivité exigée par les autorités.

Une gestion des réapprovisionnements bien pensée, qui prend en compte les limites de lots comme paramètres de planification, empêche en outre la formation dans l’entrepôt de stocks mixtes issus de lots de production différents, ce qui compliquerait a posteriori la traçabilité en amont. La manière dont certains types d’événements sont corrompus par des ruptures de système et les contre-mesures techniques efficaces sont détaillées dans la section consacrée à la numérisation et à l’intégration des systèmes (→ Numérisation et intégration des systèmes). PackageHERO® aide les entreprises à concevoir des solutions d’étiquetage et de logistique de manière à ce que l’étiquetage physique et la saisie numérique des données soient coordonnés dès le départ.

La fiabilité de la traçabilité dépend entièrement de la qualité des données de base sous-jacentes. Le chapitre 5 de la norme ISO 22005 précise le niveau de détail requis du système : il stipule que l’unité de traçabilité – c’est-à-dire la plus petite unité traçable – doit être explicitement définie et que, pour chaque étape de transformation, la transition entre l’unité d’entrée et l’unité de sortie doit être documentée. Le chapitre 6 précise les attributs qui doivent être attribués de manière univoque à cette unité – du numéro de lot au fournisseur, en passant par la date de production et les quantités. Ces spécifications déterminent le niveau de détail des informations que le système peut fournir en cas d’incident. Pour la mise en œuvre pratique de la saisie des données de base sur l’ensemble des systèmes concernés, ces définitions doivent être gérées non seulement de manière exhaustive, mais aussi cohérente.

Des données de base erronées transforment chaque requête relative à un lot en une recherche manuelle, ce qui a une incidence directe sur la capacité à fournir des informations aux autorités dans les délais légaux. Dans la pratique, on observe des erreurs typiques dans les données de base qui interrompent structurellement le flux d’informations :

• Numéros de lot non uniques chez plusieurs fournisseurs : si différents fournisseurs en amont attribuent le même numéro de lot à des productions différentes, il n’est plus possible, en cas de rappel, d’établir une attribution claire de l’origine – l’obligation de fournir des informations aux autorités ne peut alors pas être respectée dans les délais.
• Absence de lien GLN lors des changements de site : lorsqu’un site de stockage ou de production est ajouté au système sans qu’un GLN lui soit attribué, des points de transfert anonymes apparaissent dans le flux de processus – les mouvements ne peuvent être attribués à aucun acteur défini.
• Données de base des articles incohérentes : des attributions GTIN divergentes entre l’ERP et le WMS ont pour conséquence que les mouvements de lots ne suivent pas de manière cohérente un article et que les requêtes de traçabilité aboutissent à une impasse.

Chacun de ces types d’erreurs a un impact direct sur la capacité à fournir des informations en cas de rappel : lorsqu’il est impossible d’attribuer sans ambiguïté un point de transfert à une unité enregistrée, la traçabilité est perdue à cet endroit précis – et avec elle, la base nécessaire à une réaction conforme à la législation.

Pour un système de traçabilité robuste, la numérisation ne détermine pas seulement l'efficacité, mais aussi la capacité fondamentale de la traçabilité à fonctionner – en particulier lorsque les données doivent être échangées au-delà des frontières de l'entreprise. Dans la pratique, les étapes de mise en œuvre vont généralement des bons de livraison structurés et des modèles sous forme de tableaux à l’enregistrement des stocks à l’aide de codes-barres et de scanners, jusqu’aux systèmes ERP et WMS entièrement intégrés, avec une connexion aux données EPCIS comme objectif d’intégration.

Mais même les systèmes internes les plus aboutis atteignent leurs limites dès que des environnements informatiques hétérogènes se heurtent aux interfaces avec les fournisseurs ou les clients. C’est précisément là que se produisent les lacunes les plus fréquentes. Le principal levier réside donc dans des formats d’échange de données standardisés qui relient toutes les étapes. EPCIS définit à cet effet des types d’événements concrets : ObjectEvent décrit le changement de statut d’un objet individuel – par exemple, la lecture d’une palette lors de la sortie des marchandises. AggregationEvent documente le regroupement d’unités, par exemple lorsque des cartons sont regroupés sur une palette. TransactionEvent relie un objet à une opération commerciale spécifique, telle qu’une commande ou un bon de livraison.

Chacun de ces types d’événements présente une vulnérabilité spécifique aux erreurs, résultant de certaines ruptures de système : l’absence de retour d’information ERP dans le WMS corrompt principalement les TransactionEvents – les mouvements de stock sont enregistrés correctement sur le plan physique, sans que l’opération commerciale correspondante ne soit répercutée dans le système commercial, ce qui entraîne une divergence entre l’événement logistique et le lot commercial. En revanche, les saisies manuelles de lots aux points de scan corrompent principalement les « ObjectEvents » : les fautes de frappe ou les confusions concernant le numéro de lot génèrent des identités d’objet erronées qui se répercutent sur tous les événements suivants et rendent structurellement impossible toute résolution en amont ultérieure. Pour la logistique multicanal, cela signifie que même si un même lot est livré via différents canaux de traitement des commandes, tous les événements ne restent associés à un fil de données commun que si les ObjectEvents et les TransactionEvents sont enregistrés de manière exhaustive et cohérente.

L’un des avantages structurels d’EPCIS par rapport aux enregistrements de lots ERP modifiables a posteriori réside dans l’architecture de la journalisation des événements : les journaux EPCIS sont conçus comme des chaînes d’événements en mode « append-only » (ajout uniquement) : une fois enregistrés, les événements ne peuvent pas être écrasés, mais seulement complétés par de nouveaux événements. Cela les rend structurellement plus résistants à la falsification que les entrées ERP, qui peuvent être corrigées, redatées ou écrasées dans le cadre des activités quotidiennes. Dans le cas des autorités, cela se traduit par une différence concrète en matière de charge de la preuve : un journal EPCIS complet et inaltérable documente l’état réel au moment de l’événement, tandis qu’un enregistrement ERP modifié a posteriori reste, en cas de doute, susceptible d’exiguer des explications.